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常用缝纫设备的分类及其保养介绍

一、工业用缝纫机基本知识

 

(一)缝纫机的分类

缝纫是服装加工的主要工序,在该工序中,要完成缉缝、拼合、包缝、缲缝、绱袖、锁眼、钉扣、绱拉链等繁多的作业。

工业用缝纫机了粗分为通用、专用、装饰用及特种缝纫机等种类。

1、通用缝纫机

① 工业平缝机是服装生产中使用面广量大的设备,主要用于平缝。近年来,工业平缝机正在向高速化、计算机化方向发展,车速已从3000r/min提高到5000~6000r/min;缝纫功能除一般用途外,还具有自动倒缝、自动剪线、自动拨线、自动松压脚和自动控制上下针位停针以及多种保护功能。 

②包缝机分3线、4线和5线包缝机,其中3线包缝机(锁边机、码边机)和5线包缝机应用广泛。 

③绷缝机主要用于针织内衣的棉毛布、汗布拼接、滚领、滚边、折边、绷缝等。 

2、专用缝纫机 专用缝纫机是用于完成某种专用缝制工艺的缝纫机械,如锁眼机、钉扣机、套节机等。 

3、装饰用缝纫机 装饰用缝纫机是用于缝制各种漂亮的装饰线迹及缝口的缝纫机械,如绣花机、曲折缝机、月牙机等。 

4、特种缝纫机 特种缝纫机是能按设定的工艺程序、自动完成严格作业循环的缝纫机械,如自动开袋机、自动绱袖机、自动缝小片机等。 

 

二、平缝机的种类  

工业平缝机是服装生产中使用数量最多的机种。在服装加工中承担着拼、合、绱、纳等多种工序任务,安装不同的车缝附件,可以完成卷边、卷接、镶条等复杂作业,因此工业平缝机是服装企业最主要的缝纫设备。 

1、按适合的缝料厚度分 有轻薄、中厚及厚重等类型。 

2、根据机针的数量分 可分为单针机、双针机及多针机,双针机根据2个机针的运动配置又分双针联动平缝机和双针杆可离平缝机。 

3、根据送布方式分 送料方式可分单牙下送式、前后差动式、针牙同步式、上下差动式等。 

4、根据工作速度分 工业平缝机可分为低速平缝机、中速平缝机和高速平缝机。 

5、根据操作方式分 可分普通平缝机和计算机控制平缝机。  

三、平缝机的构造及使用方法  

工业用平缝机的使用方法 

1、机针的选择和安装 在一般情况下,缝制薄、脆、密的缝料应选用小号(细)针,而缝制厚、柔、疏的缝料则宜用大号(粗)针。缝制薄料用粗针,会由于机针与缝料摩擦较大,机针上升时缝料会随机针在压脚槽内上升,延缓了线环的形成,从而引起跳针;缝制厚料时如选用了细针,则会引起机针弯曲或断针。 

在高速缝纫时机针和缝料的剧烈摩擦会导致机针针温过高,严重的会在化纤织物中形成熔洞或造成化纤缝线熔融,针孔过线阻力增加,使面线成形条件恶化而引起跳针或断线,因此应对机针进行特别的选择和冷却。 

在高速缝制低熔点的化纤织物时,可采用双节机针或高速机针,双节机针上节粗可增加机针刚度,下节细可减少针与缝料摩擦,从而使针温降低;高速机针的针尖部和针孔两侧尺寸比针杆直径粗5%~7%,可减少针杆与缝料的摩擦生热。 

用缝线上加硅油及风冷的方式作业可有效地降低针温,硅油无色、透明、易于挥发,高速缝纫时能带走机针部分热量。 

安装机针时切断电动机电源,转动上轮,使针杆上升到最高位置,旋松装针螺丝,将机针的长容线槽朝向操作者的左面,然后把针柄插入针杆下部的针孔内,使其碰到针杆孔的顶部,再旋紧装针螺丝。如图3-9。

 

2、缝纫线的选择和穿线 在选用缝纫线时首先应考虑其可缝性、强度和均匀度,这样才能保证线缝的牢度。高速缝纫机使用的面线应选左旋线,而且捻度适中,底线左、右旋线均可使用。缝线旋向的辨别可按图3-10所示方式进行,双手捏住缝线,右手按箭头方向挫转缝线,若线股越搓越紧,即为左旋线。

 

 

表3-1缝针、缝线、缝料的关系

机针号

缝 线

缝       料

9#

80~100公支

极薄料,绉纱、乔其纱、透明硬纱等

11#

80~100公支

薄料,绸、印花布、府绸等

14#

50~60公支

普通料,棉、毛织物

16#

30~50公支

中厚料,毛织物、防雨布、薄皮革等


(1)穿线:穿面线时针杆应在最高位置,然后由线架上引出线头,按3-11所示顺序穿线。

 

引底线时,先将面线线头捏住,转动主动轮,使外杆向下运动,再回升代最高位置,然后拉起捏住的面线线头,底线即被牵引上来。最后将底、面两根线头一起置于压脚下前方。 

(2)底线的绕法:①将梭芯插入绕线转动轴上,缝线在梭芯上绕几圈;②按下满线跳板,使绕线轮与皮带接触;③调节绕线量调节螺钉,使绕线量约为80%,将调节螺钉向右转,绕线量增大,反之则绕线量减少;④绕线偏时应左右移动过线架以纠正绕线状态;⑤绕线结束时满线跳板脱开,绕线轮自动停止转动,将梭芯取下。(图3-12)

 

(3)梭芯的装法:①拿住梭芯,使线的绕向朝右,并把它放入梭芯套;②将线通过梭芯套上的线槽拉出,再通过夹线簧下将线从线孔内引出;③拉底线时,梭芯应按箭头方向转动(图3-13)

 

  梭芯套的装拆:①扳开梭门盖即能取出梭芯套,如果打开梭门盖梭芯应不掉出;②装梭芯套时,把它完全插到旋梭的轴心上并关上梭门盖。(图3-14)

 

3、针距调节 倒(顺)送料针距的长短,可以转动针距旋钮A来调节,旋钮盘上的数字表示针距长短的尺寸(单位为mm)。(图3-15)

 

4、压脚压力 要根据面料的厚度加以调节,首先旋松螺母,如图3-16所示,在放入厚料时,应加大压脚压力,即顺向转动压脚调节螺钉,使压力增大。缝纫薄料时,与之相反。

 

5、缝线线迹的调节 底线张力调节,只要用小号螺丝刀旋转梭壳上的梭批螺丝A.如图3-17所示。

 

一般来说,底线如采用60号棉线,梭芯装入梭壳后,拉出缝线穿过梭壳线孔,捏直线头吊起梭壳,梭壳如能缓缓下落,则可使用。

面线张力以底线张力为基准。面线张力的调整主要通过调节夹线螺母来实现,进行试缝后,观察线迹形成情况,如图3-18所示。

 

①    表示缝纫线的正常线迹。

②    表示面线紧,说明面线张力过大,应逆时针旋转夹线螺母,放松面线压力,如图3-19所示。面、底线的随机应互为配合,如图3-20所示。

 

③    表示底线紧,说明底线张力过大,应将梭皮螺丝旋松。

④    表示面、底线都松,应同时调整面、底线的张力,使之配合。

⑤    表示面、底线都紧,应将上线夹线螺母与梭皮螺丝同时调松。  

6、挑线簧的调节 要改变挑线簧①的摆动量时,可旋松挑线簧调节座的定位螺钉②,并转动夹线螺钉③;要改变挑线簧的张力时,旋松定位螺钉②,并取出夹线螺钉。然后旋松夹线螺钉定位螺钉④,并进行调节。

7、送布牙工作高度的调节 送布牙工作高度指送布上升至最高位置时露出针板面的高度。缝制较厚或较硬的面料,送布牙工作高度要高,反之则低些。

调节时松开抬牙摆杆紧固螺钉,在调节抬牙摆杆达到合适高度时拧紧螺钉即可(图3-22)

 

8、机针与旋梭调节 针与旋梭的关系应配合如下。

9、挑线杆挑线量的调节 缝制不同面料时应调整线钩的位置,这关系到缝纫线迹的优劣。缝制厚料时,应向左移动线钩以增大挑线量。使之薄料时,应向右移动线钩以减少挑线量。
   10、缝纫机润滑 由于高速工业平缝机速可达5500r/min左右,而且各运动机构要求相互配合准确,为使机器能长时间保持应有的工作精度和性能,能有较长的使用寿命,在使用中有较好的运动平稳性及较低的噪音,润滑的重要的环节。


    四、工业用平缝机常见机械故障分析及维修

 

1、跳针

(1)偶然性跳针。

原因一:机针尖发毛、机针弯曲、机针槽不光滑或选择不当。

排除方法:更换合适的新机针。

原因二:机针安装歪斜,机针与旋梭距离不当。

排除方法:调整机针与旋梭尖的距离,使之在标准范围内。

原因三:缝线粗细不匀,捻度不匀,影响线环形成。

排除方法:按标准选择质量好的缝纫线。

原因四;针杆高度位置不对。

排除方法:调整针干高度。

原因五:旋梭嘴磨损。

排除方法:修磨、抛光。

原因六:压脚压力过小,缝线抖动,压不住线,影响成环。

排除方法:加大压脚压力。

原因七:压脚槽太宽,机针刺布退出时,面料上升影响线环形成。这种情况缝薄料时影响最大,

排除方法:根据面料将压脚移左、右,可将宽槽用焊锡填满。

原因八:挑线簧太低,面料、针、线匹配不当。

排除方法:适当调高挑线簧。

原因九:针板孔太大,缝薄型面料时面料随机下降,延迟线环的形成。

排除方法;更换新针板。

原因十:旋梭定位不标准,梭尖与机针左右距离太远。

排除方法:按标准适当调整。

(2)连续性跳针。

原因一:高速缝纫时,机针和线发热,使缝线软化,难以形成理想的线环。

排除方法:使用化纤线高速缝纫时,可采用在面线的过线处加硅油冷却,或采用压缩空气对机针进行吹风冷却。

原因二:上线质量太大,缝线受到较大的拉伸作用,线环不易形成。

排除方法:调小上线张力,使缝纫线在缝料下面时受到的拉伸尽量小。

原因三:缝制厚薄不同的过渡部位,或缝纫不同软硬、松紧的面料所造成的跳针。

排除方法:根据面料薄厚及其性质,及时调整机器各零部件的配合尺寸。

2、断面(上)线 
   锁式线迹由上线、下线交织而成,因此可分为断面线和断底线两类。面(上)线所经过的零部件较多,其原因较为复杂。

(1)平缝机一启动上线即断。

原因一:机针装反或针柄未顶到位。

排除方法:检查机针及针柄。

原因二:上轮倒转。

排除方法;检查上轮转动方向。

原因三:上线张力器压力太大。

排除方法:检查张力器是否正常。

原因四:上线穿引顺序不合要求。

排除方法:按要求穿引上线。

原因五:装配未达要求。

排除方法:检查定位钩与旋梭、机针与梭嘴间的间隙。

(2)正常缝纫过程中断面线

原因一:机针或缝纫配合不当。

排除方法:选用与面料相适应的机针及线。

原因二:缝纫线质量不好。

排除方法;选用强度较高的缝纫线。

原因三:针孔边缘不光滑或针槽有毛刺。

排除方法:抛光。

原因四:旋梭嘴或梭尖有毛刺、伤痕或光洁度不够。

排除方法:采用三角油石、抛光膏、间隙磨光等。

原因五:挑线簧太紧、太高、不灵活或夹线器压力不匀。

排除方法:调整挑线簧高低,适当调节夹线器压力。

原因六:挑线簧太紧,失去弹性,旋梭运转时梭门翘起,缝线受阻。

排除方法:将梭门底簧拉长或换新。

原因七:针过热,缝线被熔断。

排除方法:采用“针热对策”。

原因八:面线过线孔处部分拉毛,缝纫线运动时受阻。

排除方法:用砂布条磨光,再用线涂上抛光膏拉磨光滑或抛光。

(3)倒缝断线

原因一:送布牙与机针配合不当。

排除方法:按标准调整送布牙与机针的配合。

原因二:上线经过部位布光滑。

排除方法:将倒缝时面线经过的部位抛光。

3、断底线(下线)

原因一:送布牙边缘有锐角。

排除方法:用纱布擦光或抛光。

原因二:送布牙位置太低,下线出线时与送布牙底部发生接触,将缝线磨断。

排除方法:调整送布牙的高低位置。

原因三:梭皮压线口由于磨损而穿线缺口。

排除方法:更换。

原因四:梭芯绕线太满,出线不爽快。

排除方法:绕底线不得高出梭芯。

原因五:旋梭皮边缘发毛,擦断底线。

排除方法:修磨旋梭皮边缘不光处。

原因六:梭芯与线轴配合精度差,出现周期性重扎现象。

排除方法:检查梭芯及线轴,观察出线时张力是否均匀。

原因七:旋梭质量问题。

排除方法:检查位于旋梭架左上侧的出线凹槽。

4、浮底或面线

原因一:底线、面线张力过大或过小。

排除方法:调整夹线螺母及调节梭皮螺钉。

原因二:送布牙与机针及挑线杆运动配合不当。

排除方法:调整针机构与送布牙机构的位置。

5、毛巾状浮线

原因一:旋梭尖嘴及平面毛糙、有划痕,致使上线收紧时受阻。

排除方法:修磨旋梭各过线部位。

原因二:缝纫线绕在定位钩凸缘上,使上线出线不畅。

排除方法:清除绕在定位钩上的缝线。

6、浮线时浮时不浮

原因一:梭芯与梭芯套配合不准。

排除方法:选配适合的梭芯和梭芯套。

原因二:压脚趾板下出线槽太浅太短,压不住线。

排除方法:用细纱布条拉深、拉长压脚趾板下刀出线槽。

7、断针

(1)偶尔性断针

原因一:机针变弯曲,针尖发毛或固定针螺钉未旋紧。

排除方法:调换或旋紧。

原因二:缝厚薄不均匀的衣片时缝速太快,机针发生偏移,造成断针。

排除方法:应适当放慢速度。

原因三:操作者动作不协调,缝纫时推拉缝料复杂太大,使机针发生移位,与针板碰撞。

排除方法:正确使用,动作要协调。

(2)连续性断针

原因一:压脚固定螺钉未旋紧。

排除方法:检查压脚螺钉及压脚位置,旋紧螺钉。

原因二:针板窄,针孔与机针同轴度误差太大。

排除方法:重新选配针板或调节针板螺钉,直至机针与针板孔同轴度误差在0.2mm以内。

原因三:机针与送布牙配合不良,不同步。

排除方法:调整机针与送布牙的运动配合。

原因四:机针行程不正确,与其他机构运动配合不当。

排除方法:检查机针行程曲柄螺钉是否紧固在凹槽处。

8、 布不良,滞布不前。

原因一:压脚压力大。

排除方法:调小压脚压力。

原因二:送布牙倾斜。

排除方法:把送布牙位置调正调准确。

原因三:送布牙位置太低。

排除方法:调整送布牙露出针板的距离,使其位置正确。

原因四:压脚压力太小或压脚底部不光洁。

排除方法:适当加大压脚压力或修光压脚底部。

原因五:下刀装得太高,或切边刀太钝。

排除方法:修磨后安装到位。

原因六:送料机件磨损严重,配合过松。

排除方法:整修和调整。

9、面料起皱

原因一:送布牙运动速度大于针杆运动速度。

排除方法:将速度调到标准或略慢于针杆运动速度。

原因二:送布牙位置不准确。

排除方法:将送布牙位置调正或调到前高后低的状态,使压脚底面与送布牙的接触面减少,防止面料起皱。

原因三:送布牙高出针板过多。

排除方法:调整送布牙露出针板的距离位置,缝制薄面料时送布牙高于针板0.6mm即可。

原因四:选用的机针太粗。

排除方法:调换机针,

10、线迹不良。

(1)线迹长短不匀

原因一:缝纫机转速偏高。

排除方法:在许可范围内降低转速。

原因二:压脚压力弱。

排除方法:适当增加压力。

原因三:上线张力大,或下线张力小。

排除方法:调小或增大张力。

(2)线迹歪斜

原因一:送布牙与压脚平面不平行。

排除方法:修磨或更换。

原因二:针杆导线钩及针杆导线套位置不正。

排除方法:装正导线钩及导线套。

11、润滑不良

原因一:油池油位过低

排除方法:按要求加注润滑油至两线之间。

原因二:油路堵塞,滤油网堵塞,吸油线短。 
  排除方法:疏通,检查和更换。

   
发布时间:[ 2014-04-15 ]
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